rodrigo

Curso práctico de cálculo de equipos fabricados en PRFV

 
Si bien la Norma EN 13121-3 establece unos criterios detallados de la forma de cálculo de equipos, no resulta fácil conocer en profundidad la misma sin un estudio exhaustivo de los diferentes puntos considerados, tanto por la convergencia con los criterios de Eurocódigo para la combinación de cargas aplicando coeficientes parciales a la misma, como por la especial característica de diseño de materiales compuestos donde las métricas de evaluación no son similares al campo de los materiales metálicos.

 
En el presente curso se pretende abordar ejemplos prácticos de cálculo de equipos fabricados en PRFV en su totalidad (sin TP como barrera de protección química), de uso común en la industria, con el fin de poder acercar la realización de cálculos seguros de tanques conforme a criterios de Norma para situaciones habituales de diseño.
 

Las fechas del curso son el 12 y 13 de mayo y es en modalidad telepresencial.
 

Más información

 

PRS obtiene la certificación en Huella de Carbono con la colaboración de GAIKER

 
Plastic Repair System (PRS), empresa multinacional especializada en reparación, mantenimiento y adaptación de envases retornables de transporte (ERTs), ha decidido calcular la Huella de Carbono (emisiones de gases de efecto invernadero) asociadas a los servicios que ofrece.

Para realizar este estudio, Plastic Repair System ha contado con el apoyo del centro tecnológico GAIKER, miembro de Basque Research & Technology Alliance (BRTA), al tratarse de un ámbito de conocimiento en el que posee una dilatada experiencia. Los cálculos se han realizado de  acuerdo con la norma ISO 14067:2018, estándar de referencia escala internacional.

La Huella de Carbono es un indicador que permite conocer cómo incide un determinado producto o una actividad en el calentamiento global, haciendo posible monitorizar su evolución en el tiempo, así como identificar cuáles son los aspectos que más afectan a este impacto ambiental, en términos de emisión de gases de efecto invernadero. Los resultados obtenidos hacen posible sentar las bases para adoptar medidas para una efectiva reducción de las estas emisiones.  

El servicio de reparación mediante termosoldadura ofrecido por Plastic Repair System, empresa de economía circular fundada en 2011, permite alcanzar una alta eficiencia en la recuperación de elementos plásticos de calidad, prolongando su tiempo de vida útil y minimizando la generación de residuos.  Todo ello tiene una gran incidencia en la reducción de emisiones de gases de efecto invernadero y, en consecuencia, en la Huella de Carbono.

Es necesario tener en cuenta que uno de los objetivos de Plastic Repair System, además de reducir su Huella de Carbono, es ofrecer información sobre las emisiones de GEI (Gases de Efecto Invernadero) a sus clientes. En consecuencia, y de cara a ofrecer resultados sólidos, la Huella de Carbono calculada ha sido verificada por DNV. Así, este dato, calculado conforme a norma y verificado por una  entidad de referencia reconocida, permitirá a los clientes de Plastic Repair System tener la información necesaria para cuantificar la emisión de gases de efecto invernadero de todo el ciclo de vida sus productos, para una toma de decisiones informada.

El know how del centro tecnológico GAIKER ha sido clave en todo este proceso, no sólo en evaluación de la contribución al cambio climático, aportando las herramientas y bases de datos necesarias, sino también en la transferencia de las metodologías de trabajo a la empresa, y en la identificación de potenciales mejoras.

De acuerdo, a cálculos propios de la empresa, a lo largo de 2021, PRS ha logrado recuperar 2.830Tn de plástico, que se estima que ha contribuido a evitar la emisión de 10.524Tn de CO2 a la atmósfera de España.

GAIKER participa en la creación del Centro Avanzado de Tratamiento de Agua Bilbao Bizkaia

 
El Consorcio de Aguas Bilbao Bizkaia (CABB) ha otorgado la licitación a GAIKER, miembro de Basque Research & Technology Alliance (BRTA), y a STS (antiguamente Degrémont) para la puesta en marcha y gestión del nuevo Centro Avanzado de Tratamiento de Agua durante los próximos tres años. 

El Centro Avanzado de Tratamiento de Agua Bilbao Bizkaia (CATABB) tiene como objetivo el desarrollo de proyectos relacionados con la gestión del agua urbana y pretende dar un impulso más a la innovación en este sector. Con la creación del CATABB se crea una plataforma abierta para la colaboración externa con entidades, tanto públicas como privadas, centros tecnológicos o universidades. Para ello, se buscará llevar a cabo proyectos alineados con su estrategia y con su plan de innovación, de tal forma que se fomente el aumento del conocimiento conjunto. El CATABB aspira a convertirse en un polo de referencia en la investigación e innovación del tratamiento del agua.

Estas instalaciones de la Planta Piloto del CABB en Etxebarri, puestas a disposición de otras entidades, fueron creadas en el año 2018 y son una réplica a escala de la futura ampliación de la Estación de Tratamiento de Agua Potable (ETAP) de Venta Alta (Arrigorriaga). Esta planta piloto, avanzada y versátil, está dotada con diferentes procesos y su objetivo es servir de banco de pruebas para futuros proyectos de mejora e innovación, así como evaluar los tratamientos más adecuados para la potabilización de agua de diferentes orígenes y características.

Con el apoyo de GAIKER y STS, el CABB quiere dar ahora con la creación de la CATABB un nuevo impulso a la investigación e innovación en el campo del tratamiento del agua potable.

GAIKER y STS cuentan con una dilatada trayectoria trabajando con el CABB. GAIKER ha asesorado al CABB, desde el año 2015, en la concepción de la planta piloto avanzada de tratamiento de aguas en Etxebarri (Bizkaia) habiendo trabajado en su posterior ejecución y en la supervisión de las investigaciones desarrolladas desde la misma. Por otra parte, STS lleva participando directamente en la explotación de la planta piloto del CABB y en el desarrollo de las investigaciones realizadas en esta planta desde octubre de 2019. Con este nuevo proyecto, cuyos cimientos se han sustentado en dichos trabajos, GAIKER y STS explotarán sus sinergias para enfrentarse al prometedor reto que tiene como objetivo la creación, gestión y desarrollo del CATABB.

Economía Circular para productos de fibra de vidrio y de carbono

 
Según estimaciones, en la actualidad se utilizan cada año unas 110.000 toneladas de fibra de carbono y 4.500.000 toneladas de fibra de vidrio. Estos materiales son ligeros, por lo que se utilizan como componentes estructurales en aviones, coches, trenes, bicicletas o barcos, evitando la emisión de gran cantidad de CO2 y, en consecuencia, haciendo que el transporte sea más sostenible.

Sin embargo, estos beneficios tienen un precio. Así el proceso de fabricación con fibras de carbono desperdicia hasta un 40% del material además de consumir mucha energía, al necesitar temperaturas altas para su curado. Asimismo, el reciclado de los materiales realizados con fibra de carbono y de vidrio tiene actualmente un alto coste.

El proyecto MC4 (“Multi-level Circular Process Chain for Carbon and Glass Fibre Composites”, proposal number 101057394), financiado por la Comisión Europea (convocatoria europea HORIZON-CL4-2021-RESILIENCE-01), tiene como objetivo desarrollar soluciones tecnológicas a corto y largo plazo al problema del reciclaje de los composites reforzados con fibra de carbono y fibra de vidrio. Todo ello con el fin de mejorar la competitividad de las empresas europeas mediante el desarrollo de procesos de fabricación de composites basados en material reciclado y de disminuir su dependencia de estos materiales de fuentes extranjeras.

En el caso de la fibra de carbono, el proyecto plantea métodos de reutilización de recortes de pre-impregnados no curados en piezas nuevas y el desarrollo de un proceso de reciclaje químico para residuos curados y piezas al final de su vida útil.

Para la fibra de vidrio, se plantean métodos de reciclaje mecánico, otros reprocesados y estudios de matrices novedosas que permitan su reutilización en la creación de nuevas piezas. Además, el proyecto plantea métodos para clasificar los materiales reciclados y su procesado para elaborar nuevas piezas compuestas de fibra de carbono y vidrio.

GAIKER, miembro de Basque Research & Technology Alliance (BRTA), participa en el desarrollo del proceso de reciclaje químico mediante el uso de solvólisis y su escalado, así como en la construcción de piezas compuestas de fibra de carbono a partir de material reciclado o de la reutilización de recortes de pre-impregnados no curados mediante moldeo.

Coordinado por el centro austriaco PROFACTOR GMBH, además de GAIKER, participan en este proyecto otros institutos y ocho empresas pertenecientes a siete estados miembros de la Unión Europea: FIDAMC, FUNDACION CIDETEC, VDL FIBRETECH INDUSTRIES BV, SAECHSISCHES TEXTILFORSCHUNGSINSTITUT E .V. (STFI), REPARACIONES NAUTICAS AMURA S.L., MANAGING COMPOSITES SL, COMMISSARIAT A L ENERGIE ATOMIQUE ET AUX ENERGIES ALTERNATIVES (CEA), ASSOCIATION TECHTERA, 3B-FIBREGLASS, INNOVATION IN RESEARCH & ENGINEERING SOLUTIONS (IRES), ATELIER23 SRL (LAB23), CHOMARAT TEXTILES INDUSTRIES, y I-RED INFRAROT SYSTEME GMBH.

Nuevos materiales y procesos de impresión para integrar la electrónica en materiales plásticos

La digitalización y la necesidad de mayor funcionalidad y personalización está alineada con una mayor presencia actual de electrónica en los productos, pero requiere de una mayor integración y simplificación que apunta directamente hacia el desarrollo de nuevos materiales funcionales y nuevas tecnologías de fabricación aditiva de impresión o en combinación con otros procesos productivos.

La industria actual de componentes plásticos moldea los productos base, pero funcionalidades como la iluminación, la conectividad y la monitorización, entre otras, son integradas en una etapa posterior de montaje. Estas operaciones suponen, entre otros problemas, sobrecostes, la presencia de otros materiales y un peso añadido.

Nuevas tecnologías, como la fabricación aditiva, tienen el reto de lograr componentes y productos 3D que integren la electrónica mediante procesos de impresión. No obstante, la falta de desarrollo de materiales adecuados y la falta de madurez suficiente en las tecnologías de diseño e impresión obstaculizan sus avances.

Partiendo de estas circunstancias, el centro tecnológico GAIKER, miembro de Basque Research & Technology Alliance (BRTA), lidera el proyecto IDEA II, dentro del programa ELKARTEK financiado por el Gobierno Vasco, cuyo objetivo es el desarrollo de nuevos materiales y procesos de impresión e integración para el logro de una electrónica impresa que permita la obtención de nuevos productos personalizados y funcionales. En él también participan UPV/EHU, Fundación BCMaterials, Fundación Cidetec, Maier Technology Centre, S. COOP., Fundación Tecnalia Research & Innovation, Mondragon Goi Eskola Politeknikoa S. COOP. y Fundación Tekniker.

En el proyecto IDEA II, GAIKER apuesta principalmente por el desarrollo de materiales conductivos y sensores de deformación para la tecnología de impresión 3D por FDM (Fused Deposition Modeling) y tecnologías de integración de electrónica como el IME (In Mould Electronics), en el cual se combina la impresión de circuitos eléctricos 2D por serigrafía con el proceso de termoconformado y la sobreinyección para obtener finalmente integraciones de electrónica 3D en productos transformados por inyección.

 
El proyecto, además de generar conocimiento a través de la continuación en la investigación y desarrollo en nuevos materiales con funcionalidades para la electrónica, pondrá a prueba los distintos procesos de impresión a través del desarrollo de demostradores concretos que permitan valorar de un modo comparativo el alcance y la situación de cada uno de estos procesos de impresión con vistas a lograr alcanzar una verdadera electrónica impresa 3D.

Asimismo, IDEA II aportará soluciones potenciales a la industria vasca de un modo continuado de modo que incremente sus capacidades competitivas y permita a las empresas un acercamiento y evolución más gradual hacia estas nuevas tecnologías y materiales de impresión.
 

El proyecto VALUEWASTE abre su planta de valorización de biorresiduos

La planta piloto VALUEWASTE, ubicada en las instalaciones de gestión de residuos de FERROVIAL, en Cañada Hermosa (Murcia, España), fue inaugurada oficialmente el pasado 17 de noviembre con las autoridades políticas locales. Su objetivo: valorizar los biorresiduos urbanos en nuevos ingredientes de valor añadido.

La planta inició operaciones y pruebas en noviembre de 2020. Actualmente funciona de la siguiente manera:

En primer lugar, los residuos orgánicos de los contenedores marrones implantados por FERROVIAL en el barrio de La Flota (Murcia, España) llegan a la planta piloto de VALUEWASTE. Allí comienza el pretratamiento mecánico: primero, los desechos orgánicos se mueven a través de diferentes mecanismos que separan cualquier resto de plástico o metal de los desechos orgánicos.

Luego, en un segundo paso, la materia orgánica pasa a un digestor (un recipiente cilíndrico cerrado e impermeable) instalado por INDEREN, y se mezcla con agua. La mezcla se digiere aquí gracias a la fermentación anaeróbica de microorganismos, obteniendo: (1) biogás, con un alto contenido de metano; (2) y un digestato húmedo. El digestato húmedo se somete a un tratamiento posterior de deshidratación mediante tecnologías diseñadas por EKOBALANS, obteniéndose dos fracciones: una sólida y otra líquida.

En este punto parten las 3 líneas de valorización del proyecto VALUEWASTE:

1. Valorización de biorresiduos en ingredientes de alimentos y piensos a través de bacterias metanótrofas que se alimentan del biogás obtenido. Actualmente, el biogás producido en la planta VALUEWASTE se usa para producir calor para las operaciones de la planta. La línea de trabajo propiamente dicha se desarrolla en Kalundborg (Dinamarca), donde la empresa UNIBIO está produciendo nuevos ingredientes proteicos con un gran potencial, tal y como demuestran los ensayos de seguridad y aplicación realizados por GAIKER.

2. Valorización de biorresiduos en alimentos e ingredientes de piensos a través de insectos que se alimentan del digestato sólido. Una vez tratado, el digestato sólido es llevado a una unidad de cría de moscas soldado negro piloto diseñada e instalada por ENTOMO AGROINDUSTRIAL, la cual produce larvas secas. Posteriormente, estos se transforman en harina con un alto contenido en proteínas.

3. Valorización de biorresiduos en biofertilizantes mediante el tratamiento del digestato líquido. El tratamiento de la fracción líquida del digestato involucra tecnologías desarrolladas e instaladas por NURESYS y EKOBALANS. De este tratamiento la planta piloto obtiene estruvita y sulfato de amonio, un fertilizante orgánico-mineral.

En definitiva, el proyecto VALUEWASTE es una iniciativa de la UE que ofrece un sistema sostenible e integrado de tecnologías para la transformación de la fracción orgánica de los biorresiduos producidos en ciudades de toda Europa; en ingredientes de alto valor demandados por la población. Fomenta la adopción de prácticas circulares, contribuyendo a la autosuficiencia en la producción de alimentos y piensos de la UE al tiempo que reduce la generación de biorresiduos, que se producen entre 118 y 138 millones de toneladas anuales en la UE.

El proyecto VALUEWASTE está coordinado por el Centro Tecnológico CETENMA y cuenta con 17 socios expertos de 6 países de la UE, incluidos los dos Ayuntamientos de KALUNDBORG (Dinamarca) y MURCIA (España). En los próximos meses continuarán los trabajos en la planta piloto apoyados en más ensayos de seguridad por parte de los socios CARINSA y GAIKER, miembro de Basque Research & Technology Alliance (BRTA); trabajo de política y regulación gracias a EUBIA y UNE; difusión activa de resultados con INNOVARUM; y el desarrollo de modelos comerciales y estrategias de explotación potencial con SAVONIA UNIVERSITY, ITAINNOVA y FOOD BIO-CLUSTER DENMARK.

This project has received funding from the European Union’s Horizon 2020 research and innovation programme under Grant Agreement No. 818312.